¿Cuándo usar sensor con cable directo vs sensor con cabezal?
La elección depende principalmente del espacio disponible, facilidad de cableado y necesidad de cambio del sensor:
✓ Usar CABLE DIRECTO cuando:
1. Espacio muy limitado:
Si el sensor debe montarse en equipos compactos, paneles estrechos o entre componentes próximos donde un cabezal DIN no entra físicamente.
2. Cableado directo es posible:
Cuando el PLC/controlador está relativamente cerca (hasta 50-100m con conexión a 3 hilos) y el cable puede tenderse en forma continua sin empalmes.
3. Costo es factor crítico:
El sensor con cable directo es significativamente más económico que el mismo sensor con cabezal normalizado.
4. No se requiere cambio frecuente:
Si el sensor es permanente y no se prevé reemplazo periódico. Cambiar un sensor con cable implica desconectar y reconectar en borneras del equipo.
5. Instalación de OEM:
Fabricantes de equipos que integran el sensor en el diseño original y conectan internamente durante producción.
✓ Usar CON CABEZAL cuando:
1. Cambio frecuente del sensor:
Si el sensor requiere reemplazo periódico o calibración. El cabezal permite cambiar sensor desconectando en el zócalo sin tocar el cableado de campo.
2. Ambiente severo en zona de montaje:
Si hay mucha humedad, condensación o salpicaduras directas sobre las conexiones. El cabezal con tapa y junta tórica ofrece mejor protección IP.
3. Múltiples sensores en área:
Cuando hay varios PT100 próximos y usar cabezales estandarizados facilita mantenimiento e intercambio.
4. Instalación con termopozo:
Si se usa termopozo, el cabezal permite retirar/instalar sensor sin detener proceso ni drenar sistema.
Regla práctica: Si la prioridad es espacio y costo, elegí cable directo. Si la prioridad es mantenibilidad y protección, elegí con cabezal.
¿Cable de silicona o cable de teflón?
Ambos tipos de cable tienen ventajas específicas. La elección depende de la temperatura ambiente del cable y la necesidad de flexibilidad:
CABLE DE SILICONA:
Ventajas:
• Máxima flexibilidad: Permanece flexible incluso a bajas temperaturas (-60°C)
• Fácil ruteo: Se adapta a curvas cerradas, canaletas estrechas y trayectos complicados
• Resistente a bajas temperaturas: No se endurece ni agrieta en frío
• Buena resistencia química: Aceites, muchos solventes y agentes de limpieza
Limitaciones:
• Temperatura ambiente del cable limitada a +180°C máximo
• Menos resistencia a cortes que teflón
Usar silicona cuando:
• El cable pasa por áreas donde temperatura ambiente es normal (<100°C)
• Se requiere máxima flexibilidad para ruteo complicado
• Hay operación en ambiente frío
• Instalación requiere dobleces cerrados
CABLE DE TEFLÓN (PTFE):
Ventajas:
• Altísima temperatura: Soporta hasta +260°C de temperatura ambiente
• Resistencia química excepcional: Prácticamente inerte a todos los químicos
• Mayor resistencia mecánica: Más resistente a cortes y abrasión
• Ultra bajo coeficiente de fricción: Se desliza fácilmente por conductos
Limitaciones:
• Menos flexible que silicona, especialmente en frío
• Más rígido, dificulta curvas muy cerradas
• Costo ligeramente superior
Usar teflón cuando:
• El cable pasará por áreas de alta temperatura (hornos, motores, equipos calientes)
• Hay exposición a químicos agresivos
• Se requiere mayor resistencia mecánica
• El ruteo es relativamente recto sin curvas cerradas
Ejemplos prácticos:
• Sensor en horno con cable saliendo por lateral → Teflón (cable expuesto a calor radiante)
• Sensor en tanque con cable por canaleta → Silicona (flexibilidad para ruteo)
• Sensor en maquinaria con vibración → Silicona (flexibilidad absorbe movimiento)
• Sensor en reactor químico → Teflón (resistencia química superior)
Nota: El rango de temperatura del sensor sigue siendo -50 a +500°C independientemente del cable. La elección del cable solo afecta la temperatura que el cable mismo puede soportar en su recorrido hasta la instrumentación.
¿Para qué sirve el resorte de protección?
El resorte metálico flexible (también llamado "espiral de protección" o "strain relief") protege el cable en la zona crítica donde sale de la vaina del sensor.
Problema que resuelve:
La zona de transición vaina-cable es el punto más vulnerable del sensor. Si el cable se dobla bruscamente justo en esta zona, puede:
• Romper los conductores internos por fatiga
• Agrietar el sellado de resina epoxi
• Permitir ingreso de humedad
• Causar falla intermitente difícil de diagnosticar
Cómo funciona el resorte:
El resorte metálico flexible se instala sobre el cable en la salida de la vaina, distribuyendo gradualmente cualquier flexión a lo largo de varios centímetros en lugar de concentrarse en un solo punto. Esto reduce dramáticamente el estrés mecánico en la unión crítica.
✓ Agregar resorte cuando hay:
1. Vibración continua:
Sensores montados en maquinaria con vibración (motores, bombas, compresores) donde el cable se mueve constantemente.
2. Movimiento limitado:
Aplicaciones donde el equipo o sensor tiene movimiento pequeño pero repetitivo (brazos robóticos, puertas de hornos, tapas móviles).
3. Ruteo con curva cerrada inmediata:
Cuando el cable debe doblarse en ángulo cerrado inmediatamente después de salir del sensor por restricciones de espacio.
4. Manipulación frecuente:
Equipos portátiles o que se desconectan/reconectan frecuentemente donde el cable es manipulado regularmente.
5. Ambiente con golpes:
Áreas donde hay posibilidad de golpes accidentales contra el sensor/cable (áreas de tránsito, zonas de producción activa).
✗ No es necesario cuando:
• Instalación fija sin vibración
• Cable sale recto sin dobleces inmediatos
• Montaje protegido sin riesgo de impactos
• Cable está soportado por grampas cercanas a la salida
Nota: El resorte agrega un costo muy bajo pero aumenta significativamente la vida útil del sensor en aplicaciones con estrés mecánico. Es una inversión que se recupera evitando fallas prematuras.
¿Qué longitud de cable debo pedir?
La longitud de cable debe ser suficiente para llegar desde el punto de instalación del sensor hasta las borneras del instrumento de medición, con un pequeño margen de seguridad.
Pasos para determinar longitud:
1. Medir recorrido real:
Usando cinta métrica o cuerda, seguir el trayecto que el cable recorrerá: desde el sensor, por canaletas/conductos, hasta el PLC/controlador. Anotar esta distancia.
2. Agregar margen de seguridad:
• Para instalaciones permanentes: +10-20% extra
• Para instalaciones con posible reubicación futura: +30-40% extra
Ejemplo: Si medís 1.5m de recorrido real, pedí 2m de cable (33% margen).
3. Considerar puntos de conexión:
• Dejar ~20-30cm de cable libre en cada extremo para facilitar conexiones
• Si el cable entra a gabinete/panel, considerar el recorrido interno hasta borneras
Longitudes estándar disponibles:
• 1 metro: Sensor muy próximo a instrumentación (panel compacto, tablero local)
• 2 metros: Distancia típica sensor en equipo → PLC en tablero cercano (más común)
• 3 metros: Distancias mayores o cuando hay ruteo indirecto por canaletas
• Personalizada: Se puede solicitar cualquier longitud específica bajo pedido
⚠️ Evitar:
Cable demasiado corto:
• Fuerza conexiones tensionadas que pueden arrancar conductores
• Impide reubicación futura del sensor o instrumentación
• Dificulta mantenimiento y revisión de conexiones
Cable excesivamente largo:
• Cable enrollado ocupa espacio y acumula polvo/suciedad
• Mayor costo innecesario
• En aplicaciones con ruido eléctrico, más cable = más captación de interferencias
Nota técnica: Con conexión a 3 hilos (compensación de resistencia), cables hasta 100m no afectan significativamente la precisión del PT100 clase B. La longitud es principalmente una cuestión práctica y de costo, no de precisión.
¿Realizan envíos a toda Argentina?
Sí, realizamos envíos a todo el país mediante empresas de transporte de cargas, empresas de correo postal, mensajería, etc.
